1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
СП не распространяется на стальные конструкции:
— железнодорожных и автодорожных мостов;
— резервуаров и газгольдеров;
— корпусов доменных печей и кауперов;
Положения настоящего СП рекомендуются предприятиям, организациям и объединениям независимо от форм собственности и принадлежности, осуществляющих изготовление стальных конструкций, а также органам надзора:
— для утверждения при разработке конструкторской и технологической документации;
— для осуществления контроля за качеством изготовления стальных конструкций.
2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ
В настоящем СП использованы ссылки на следующие документы:
СНиП 2.03.11-85 Защита строительных конструкций от коррозии
ГОСТ 23118-78 Конструкции металлические строительные. Общие технические условия
ГОСТ 9.032-74 Покрытия лакокрасочные. Классификация и обозначения
ГОСТ 9.105-80 Покрытия лакокрасочные. Классификация и основные параметры методов окрашивания
ГОСТ 9.303-84 Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Общие требования
ГОСТ 9.402-80 Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием
ГОСТ 164-90 Штангенрейсмусы. Технические условия
ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия
ГОСТ 427-75 Стальные линейки. Технические условия
ГОСТ 1759.0-87 Болты, винты, шпильки и гайки. Технические условия
ГОСТ 1759.1-82 Болты, винты, шпильки, гайки и шурупы. Допуски, методы контроля
(СТ СЭВ 2651-80) размеров и отклонений формы и расположения поверхностей
ГОСТ 1759.4-87 Болты, винты и шпильки. Механические свойства и методы испытаний
ГОСТ 1759.5-87 Гайки. Механические свойства и методы испытаний
ГОСТ 2246-70 Проволока сварная сварочная
ГОСТ 3749-77 Угольники поверочные. Технические условия
ГОСТ 5264-80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 5378-66 Угломеры с нониусом. Технические условия
ГОСТ 6996-66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств
ГОСТ 7502-89 Металлические рулетки. Технические условия
ГОСТ 7505-89 Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски
ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод
ГОСТ 8050-85 Двуокись углерода газообразная и жидкая. Технические условия
ГОСТ 8420-74 Материалы лакокрасочные. Методы определения условной вязкости
ГОСТ 8479-70 Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Общие технические условия
ГОСТ 8713-79 Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 9087-81 Флюсы сварочные плавленые
ГОСТ 9150-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Профиль
ГОСТ 9467-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы
ГОСТ 10157-79 Аргон газообразный и жидкий. Технические условия
ГОСТ 10549-80 Выход резьбы. Сбеги, недорезы, проточки и фаски
ГОСТ 11533-75 Автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 11534-75 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 14771-76 Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Швы сварные
ГОСТ 15140-78 Материалы лакокрасочные. Методы определения адгезии
ГОСТ 16093-81 Резьба метрическая для диаметров от 1 до 600 мм. Допуски
ГОСТ 18123-82 Шайбы. Общие технические условия
ГОСТ 19283-73 Сталь низколегированная толстолистовая и широкополосная универсальная
ГОСТ 19903-74 Сталь листовая горячекатаная. Сортамент
ГОСТ 22261-94 Средства измерений электрических и магнитных величин. Общие технические условия
ГОСТ 22353-77 Болты высокопрочные. Конструкции и размеры
ГОСТ 22354-77 Гайки высокопрочные. Конструкции и размеры
ГОСТ 22355-77 Шайбы к высокопрочным болтам. Конструкции и размеры
ГОСТ 22356-77 Болты и гайки высокопрочные и шайбы. Общие технические требования
ГОСТ 23518-79 Дуговая сварка в защитных газах. Соединения сварные под острыми и тупыми углами
ГОСТ 24705-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Основные размеры
ГОСТ 26047-83 Конструкции строительные стальные. Условные обозначения (марки)
ГОСТ 27772-88 Прокат для строительных стальных конструкций. Общие технические условия
3 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
3.3 Для запуска в производство конструкций предприятие-изготовитель на основании проектной документации разрабатывает технологическую документацию, форма и объем которой зависят от специфики производства и сложности изделий.
Для уникальных сооружений разрабатывают специальные технические требования.
4 ПРИЕМКА КОНСТРУКТОРСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ, ВХОДНОЙ КОНТРОЛЬ И ХРАНЕНИЕ МЕТАЛЛОПРОКАТА, СВАРОЧНЫХ И ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ, КРЕПЕЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ
4.1 Вся поступающая на предприятие конструкторская документация должна быть рассмотрена и проанализирована с целью:
— проверки собираемости конструкций (для типовых объектов);
— оценки технологичности проекта;
— оценки экономической целесообразности изготовления конструкций в условиях конкретного производства;
— согласования изменений марок сталей, конструктивных решений узлов и типов соединений.
При положительном результате проверки конструкторской документации техническим руководителем предприятия принимается решение о передаче объекта в производство. По сложным и уникальным объектам решение принимается на техническом совете предприятия.
Поступающие на предприятия от поставщиков металлопрокат (прокат), сварочные, лакокрасочные материалы и крепежные изделия при приемке должны быть проверены службой технического контроля предприятия по количеству, комплектности и соответствию стандартам, техническим условиям (ТУ), договорам о поставке, наряд-заказам.
4.2 Вид и план входного контроля устанавливают технические службы предприятия, при необходимости по согласованию с поставщиком.
4.3 На каждый принятый вагон металлопроката, вид проката, марку стали, плавку должен быть составлен приемочный акт.
4.3.1 При приемке проката следует проверять:
— количество по теоретической массе, сортамент и марки сталей по наряд-заказам, клеймам или биркам предприятия-поставщика;
— отсутствие видимых в прокате расслоений, трещин, раковин, закатов, вмятин и общих деформаций, превышающих допустимые соответствующими стандартами и ТУ.
4.3.2 При наличии отклонений от требований стандарта или ТУ необходимо составить рекламационный акт.
4.3.4 На складе металла следует вести компьютерный, картотечный или журнальный учет движения проката по его приходу и расходу. Учет следует вести по каждому профилю проката с учетом марки стали и номера приемочного акта.
4.4 При приемке сварочных и лакокрасочных материалов, крепежных изделий необходимо выполнять следующие правила.
4.4.1 Проверять наличие сопроводительного документа, в котором должно быть указано наименование материала, номер партии и показатели, удостоверяющие соответствие материала требованиям нормативно-технической документации (НТД).
4.4.2 Определять сохранность тары внешним осмотром.
4.4.3 Определять количество материалов взвешиванием, поштучным пересчетом, теоретически.
4.4.4 Результаты приемки оформляют приемочным актом и включают в общую систему движения материалов на предприятии.
4.5 Прокат необходимо хранить на складе рассортированным по профилям и маркам стали.
Хранить прокат следует в закрытых помещениях, оборудованных специальными устройствами, обеспечивающими механизацию внутрискладских операций.
Рулонную сталь следует хранить вертикально или на специальных поддонах в горизонтальном положении. Краны, обслуживающие склады рулонной стали, должны быть оборудованы специальными захватами.
Хранить прокат в оборудованных механизированных складах следует в соответствии с указаниями проектно-технологической документации на данный склад и инструкции, разработанной предприятием.
Можно осуществлять временное хранение (в течение 3 месяцев с момента отгрузки предприятием-изготовителем) профильного проката в специально оборудованных стеллажах на открытом воздухе.
4.6 Сварочные материалы (сварочную проволоку, электроды, флюс, порошковую проволоку) следует хранить отдельно по маркам и партиям в теплом и сухом помещении в заводской упаковке или специальной таре.
4.7 Лакокрасочные материалы следует хранить в заводской таре в специально оборудованных помещениях, обеспечивающих пожарную безопасность и охрану окружающей среды.
4.8 Крепежные изделия (болты, гайки, шайбы) следует хранить в заводской или специальной таре в закрытом помещении. При длительном сроке хранения при необходимости следует восстанавливать консервационные защитные покрытия.
5 ПОДГОТОВКА МЕТАЛЛОПРОКАТА, СВАРОЧНЫХ И ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ ПЕРЕД ПОДАЧЕЙ В ПРОИЗВОДСТВО
5.1 Прокат перед подачей в производство должен быть проверен на соответствие сопроводительной документации, очищен от влаги, снега, льда, масла и других загрязнений.
5.2 Правку проката в зависимости от профиля следует выполнять на листоправильных и сортоправильных машинах и прессах в холодном состоянии.
Положение нейтральной оси
Допускаемый минимальный радиус гибки
Сталь листовая, универсальная, полосовая, квадрат
5.4 После правки прокат должен соответствовать следующим требованиям:
5.4.1 Не иметь трещин и расслоений. Допускается наличие местных вмятин по толщине и ширине проката на глубину, не превышающую удвоенной величины минусового допуска для данного вида проката, предусмотренного соответствующим ГОСТ или ТУ, но во всех случаях не более 1 мм по толщине и 3 мм по габаритам сечения.
5.4.2 Несовпадение плоскости сечений профильного проката не должно превышать соответствующих допусков, установленных ГОСТ или ТУ для данного вида проката.
5.4.3 Предельные прогибы профильного проката по всей длине элемента не должны превышать 0,001 l
5.5 Сварочные материалы подают на рабочее место замаркированными в количестве, необходимом для работы в течение суток.
5.5.1 Сварочная проволока должна быть очищена от ржавчины, жиров и других загрязнений до металлического блеска (за исключением омедненной), смотана в бухты, кассеты или намотана на катушки.
5.5.2 Электроды и флюсы должны быть прокалены в соответствии с режимами, указанными в ГОСТ или ТУ и паспортах для данного вида сварочного материала.
5.5.3 Порошковая проволока должна быть очищена, прокалена и перемотана в бухты, кассеты или на катушки.
5.6 Перед применением лакокрасочные материалы должны быть доведены до параметров, установленных технологическим регламентом и НТД на конкретный материал.
Подготовка лакокрасочных материалов к использованию состоит из операций размешивания до получения однородной консистенции без осадка на дне тары, введения при необходимости в требуемом количестве отвердителей, сиккативов и других добавок, разбавления до рабочей вязкости и фильтрования.
5.7 Все операции по подготовке лакокрасочных материалов следует выполнять в краскоприготовительном отделении.
Температура лакокрасочного материала должна быть равной температуре воздуха в краскоприготовительном отделении, для чего материалы со склада должны поступать не позднее чем за сутки до их применения. Температура в краскоприготовительном отделении должна быть не ниже +15 °С.
5.8 Разведение лакокрасочных материалов до рабочей вязкости необходимо производить растворителями в соответствии с НТД на конкретный материал и требованиями технологического регламента.
5.9 Рабочая вязкость лакокрасочных материалов определяется по ГОСТ 8420 вискозиметром типа B 3-246.
5.10 Подача к рабочим местам подготовленных к использованию лакокрасочных материалов должна производиться в закрытой таре. При потреблении свыше 200 кг (одного наименования) в смену подачу лакокрасочных материалов целесообразно производить централизованно по трубам.
6 РАЗМЕТКА, НАМЕТКА, ИЗГОТОВЛЕНИЕ ШАБЛОНОВ И КОНДУКТОРОВ
Размер припуска, мм
При ручной кислородной резке листового проката для толщины стали, мм:
При машинной кислородной и пламенно-дуговой резке листового проката для толщины стали, мм:
При ручной кислородной резке профильного проката
На фрезерование торцов
На каждый фрезеруемый торец
На строгание и фрезерование кромок
На каждую обрабатываемую кромку:
при резке на гильотинных ножницах и кислородной ручной резке
при резке на газорезательных машинах
На усадку при сварке
Стыковые швы (усадка перпендикулярно стыку): листовой прокат толщиной, мм:
уголок, швеллер, трубы, балки с высотой стенки, мм:
Продольные угловые швы, на каждый 1 м шва
Предельное отклонение, мм
Внутренний диаметр втулок
Расстояние между центрами двух соседних втулок, в том числе по диагонали
Расстояние между любыми втулками в группе, в том числе по диагонали
Расстояние между группами отверстий
Зазор между линейкой и поверхностью плиты на длине не более 1 м
Опорные ребра, столики
Тангенс угла отклонения опорной поверхности от оси детали не более
Ребра жесткости и фасонки:
По ширине и высоте
примыкающие по двум сторонам (рисунок 1 )
Тангенс угла отклонения примыкающих сторон не более
примыкающие по трем сторонам (рисунок 2 )
По высоте в пределах
Тангенс угла отклонения примыкающих сторон
примыкающие по трем сторонам (рисунок 3 )
По ширине в пределах
Тангенс угла отклонения примыкающих сторон
примыкающие по четырем сторонам (рисунок 4 )
По ширине и высоте в пределах
Тангенс угла отклонения примыкающих сторон
Фасонки, соединяемые с элементами внахлест
Тангенс угла отклонения любых двух сторон
Листовые детали составных сечений:
Листовые детали сварных карт и обечаек труб
Неравенство диагоналей (Д)
Детали из фасонных профилей и составных сечений, соединяемые внахлест
Тангенс угла отклонения торца от оси профиля
То же, пристыковываемые двумя торцами
Тангенс угла отклонения стыкуемых торцов от оси профиля
То же, при передаче усилия через торец
Тангенс угла отклонения опоры от оси профиля
6.3 Разметку на металлопрокате и подметку по шаблонам следует выполнять чертилками и кернерами. Центры отверстий следует дополнительно пробивать кернером на глубину не менее 2 мм.
6.4 Кондукторы для сверления отверстий следует изготавливать из стали, при этом впрессованные втулки должны быть закалены.
Кондукторы должны быть приняты ОТК и замаркированы с указанием даты проверки. По мере работы следует выполнять повторные проверки точности (при изготовлении конструкций нового заказа).
6.6 Маркировка шаблонов должна содержать: номер заказа, чертежа и детали; число деталей, диаметр и число отверстий (при наличии).
7 РЕЗКА И МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ ДЕТАЛЕЙ
7.1 Резку профильного проката можно производить на прессножницах, в штампах, фрикционными и абразивными пилами, зубчатыми пилами, ручной, машинной и термической резкой без последующей механической обработки торцов деталей. Эти способы обработки допустимы для любых марок стали и любых условий эксплуатации конструкций.
7.2 Торцы деталей из профильного проката в независимости от способа обработки не должны иметь трещин, а также заусенцев и завалов более 1 мм.
7.3 Резку листового проката следует выполнять на гильотинных ножницах, зарубочных машинах, в штампах, ручной и машинной термической резкой.
7.4 Резку листового проката на гильотинных ножницах, зарубочных машинах и штампах не следует выполнять при изготовлении деталей:
— из сталей с нормативным пределом текучести более 350 МПа;
— толщиной более 25 мм из сталей с нормативным пределом текучести более 275 МПа;
— конструкций I и II групп в соответствии с классификацией СНиП II-23-81*, работающих на растяжение, продольные кромки которых после сборки и сварки остаются свободными, в том числе стыковых накладок;
— фасонок стропильных и подстропильных ферм, пролетных строений транспортерных галерей, а также фасонок прочих конструкций группы I в соответствии с классификацией СНиП II-23-81*.
7.6 Кромки деталей после резки на гильотинных ножницах, зарубочных машинах и в штампах не должны иметь трещин, расслоений, заусенцев и завалов более 1 мм.
7.7 Возможно применение без ограничений резки на гильотинных ножницах, зарубочных машинах и в штампах с последующей механической обработкой кромок на величину не менее 0,2 толщины листового проката.
7.8 В остальных случаях, за исключением вышеизложенных, резку на гильотинных ножницах, зарубочных машинах и в штампах следует допускать без ограничений.
7.10 Термическая резка возможна при изготовлении листовых деталей из сталей любых марок работающих в любых эксплуатационных условиях.
— шероховатость поверхности не должна превышать 0,3 мм;
— допустимо наличие отдельных мест кромок, не отвечающих указанным требованиям, а также выхваты, не выводящие размер детали за пределы допусков, исправленные плавной зачисткой абразивным кругом или заваркой по специальной технологии с последующей зачисткой мест исправления абразивным кругом, перемещаемым вдоль кромки.
Кромки деталей, не удовлетворяющие указанным требованиям, подлежат механической обработке.
7.15 Отклонения линий кромок листовых деталей, подлежащих сборке и сварке, в независимости от способа обработки должны обеспечивать требования стандартов на сварные соединения.
7.16 Торцы и поверхности деталей, непосредственно передающих опорные давления путем плотного касания, должны быть механически обработаны.
7.17 Острые кромки торцов деталей, предназначенных для изготовления конструкций, подвергающихся горячему цинкованию или эксплуатируемых в средне- и сильноагрессивных средах, должны быть притуплены не менее чем на 1,0 мм.
Контроль величин шероховатости торцов деталей осуществляется визуально с использованием эталонных образцов.
8 ОБРАЗОВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ ПОД БОЛТОВЫЕ МОНТАЖНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ
8.1 Все отверстия под болтовые монтажные соединения должны быть образованы на проектный диаметр на предприятии за исключением оговоренных в проектной документации.
8.2 Образование отверстий следует производить продавливанием или сверлением.
8.3 Продавливание отверстий осуществляют на прессах по наметке, по шаблонам или с помощью специальных групповых штампов и измерительных устройств.
8.5 Соотношение между толщиной металла и диаметром отверстия при продавливании не должно превышать следующих величин:
8.8 Сверление отверстий следует выполнять на сверлильных станках по наметке, кондукторам или с помощью измерительных устройств.
8.9 Образование отверстий сверлением допустимо при изготовлении конструкций без ограничений.
Предельное отклонение диаметра
8.12 Предельные смещения центров отверстий устанавливают в проектной документации из условия собираемости конструкций при монтаже.
8.13 При отсутствии в проектной документации соответствующих указаний предельные отклонения размеров между центрами отверстий назначают в соответствии со следующими правилами.
Между двумя любыми отверстиями, в том числе по диагонали:
— между группами (при расстоянии между группами L )
Расстояния осей отверстий от края деталей:
9 ГИБКА ДЕТАЛЕЙ, СПЛЮЩИВАНИЕ КОНЦОВ ЗАМКНУТЫХ ПРОФИЛЕЙ
9.1 При изготовлении конструкций следует применять следующие виды холодного деформирования проката:
— гибка листового и профильного проката по радиусу;
— гибка листового проката «в угол»;
— сплющивание концов труб и гнутосварных замкнутых профилей.
Положение нейтральной оси
Допускаемый минимальный радиус гибки
Листовая универсальная и полосовая сталь
Гнутосварные прямоугольные профили
* При гибке спаренных швеллеров
9.5 При гибке по радиусу готовые детали должны удовлетворять следующим требованиям:
— зазор между поверхностью детали и шаблоном на длине шаблона 1 м не должен превышать 2 мм;
— смещение кромок поперечного сечения профильных деталей не должно превышать трехкратной величины максимальных допусков для соответствующего вида проката.
9.7 Допускается производить гибку по радиусу в кондукторах с применением местного нагрева и проковки нагретых мест. Этот метод следует применять при подгибке и правке деталей из профильного проката.
При выполнении данных видов операций необходимо соблюдать следующие правила:
— при гибке и правке стали всех классов прочности с местным нагревом проковка должна заканчиваться при температуре не ниже 700 °С.
9.8 При гибке на вальцах листовых деталей, имеющих сварные стыки толщиной 16 мм и более, усиление сварных швов должно быть снято или быть не более 2 мм.
9.9 Гибку в угол необходимо производить на гибочных прессах и в штампах.
При гибке в угол для сталей с нормативным пределом текучести до 350 МПа минимальный внутренний радиус должен быть не менее 1,2 толщины для конструкций III и IV групп и не менее 2,5 толщины для конструкций I и II групп.
При гибке в угол кромки деталей из сталей с нормативным пределом текучести более 275 МПа, образованные ножевой резкой и расположенные перпендикулярно линии гиба, должны быть обработаны в зоне линии гиба абразивным кругом.
Гибка в угол деталей из сталей с нормативным пределом текучести более 350 МПа недопустима.
9.10 При изготовлении на предприятии стандартных гнутых профилей величины предельно допустимых отклонений геометрических размеров формы не должны более чем в 2 раза превышать требования стандартов на данные виды профилей.
9.11 Прочие гнутые детали должны соответствовать следующим требованиям:
— отклонение линии гиба от проектного положения не более 2 мм;
— тангенс угла загиба не должен отличаться от проектного более чем на 0,01.
9.12 Контроль геометрических размеров гнутых деталей следует выполнять мерительным инструментом согласно 6.1 и специально изготовленными шаблонами.
10 МАРКИРОВКА ДЕТАЛЕЙ
10.1 Маркировку деталей необходимо наносить несмываемой краской с указанием номера заказа, номера чертежа и детали.
Допускается маркировать краской одну контрольную деталь, остальные детали маркировать мелом, а при хранении в стопах или контейнерах не маркировать.
10.2 На расчетных деталях ответственных конструкций по указанию проектной документации следует набивать клеймами номера плавок. Места расположения клейм плавок должны быть указаны в проектной документации.
11 СБОРКА КОНСТРУКЦИЙ ПОД СВАРКУ
11.2 В процессе сборки необходимо выдерживать геометрические размеры конструкций, расположение групп отверстий, зазоры между торцами деталей и совмещение их плоскостей в местах соединений, подлежащих сварке, центрирование стержней в узлах решетчатых конструкций, плотность примыкания деталей друг к другу в местах передачи усилий путем плотного касания.
Величина предельного отклонения, мм
1. Отклонение формы и линейных размеров сечений элементов
Двутавр и тавр по высоте Н
Смещение стенки относительно оси полки
Неперпендикулярность полки а
Неперпендикулярность полки с
Стрелка прогиба стенки балки, не укрепленной ребрами жесткости f
То же, укрепленной ребрами жесткости
Двухстенчатые балки коробчатого сечения:
отклонение высоты Н
отклонение ширины В
неперпендикулярность полок с
стрелка прогиба стенок f
2. Отклонение наружного периметра трубы от теоретического размера
Овальность сечения трубы в местах ребер жесткости D 1
То же, в местах не укрепленных ребрами жесткости
3. Отклонение размеров элементов с болтовыми соединениями
Фрикционные, срезные и фрикционно-срезные при:
длина элемента при наличии компенсационных прокладок
неперпендикулярность фланца относительно оси элемента a
местная неплотность рабочей поверхности фланца
4. Отклонение размеров элементов с монтажными соединениями на сварке встык L
то же, соединяемые на накладках
5. Отклонение размеров элементов, передающих опорные усилия через торцы:
отклонение по высоте стоек и колонн, монтируемых в один и два яруса H
то же, в три яруса и более
неперпендикулярность торцов относительно размера торцевого сечения
неплоскостность опорной поверхности
Расстояние от опорной плиты стойки, колонны до опорной поверхности столиков, консолей, траверс и т.п. Н
Неперпендикулярность а опорной поверхности столиков, консолей, траверс относительно оси колонн (по ширине опорной поверхности B 1)
Отклонение высоты балки H б от верхнего пояса до опорной поверхности при передаче усилия через торцы опорных ребер
То же, через опорные плиты
6. Фермы с передачей усилий через торцевые опорные ребра:
отклонение от опорной поверхности ребра до наружной поверхности верхнего пояса Н
Отклонение линейных размеров элементов решетчатых конструкций:
отклонение длины L сборочных единиц при наличии в монтажных соединениях прокладок или при сварном соединении с накладками
отклонение высоты на опоре
то же, в прочих местах
Расцентровка элементов решетки относительно оси пояса е:
для конструкций из труб, прямоугольных профилей, двутавров и швеллеров, стоек и колонн расцентровка относительно вертикальной оси
то же, для конструкций из парных уголков и тавров
7. Предельно допустимые прогибы элементов в плоскости и из плоскости по длине L и высоте Н
8. Отклонения узловых фасонок решетчатых конструкций и фасонок для присоединения связей, балок и т.п. с
Смещение и отклонение от проектной оси ребер жесткости и диафрагм, обеспечивающих устойчивость стенки
11.5 Сборку конструкций следует выполнять по разметке, по копирам и в кондукторах.
Выбор метода сборки определяет предприятие в зависимости от вида конструкции и требуемой точности ее изготовления, за исключением элементов связей, сборка которых в кондукторах и по копирам обязательна.
11.6 Копиры для сборки решетчатых конструкций следует изготавливать, как правило, из тех же деталей, что и собираемая конструкция.
Точность изготовления копиров должна обеспечивать требуемую точность изготовления конструкций, при этом величины предельных отклонений размеров копиров должны быть в два раза меньше соответствующих отклонений размеров, принятых для конструкций.
11.7 Точность изготовления сборочных кондукторов устанавливают по рабочим чертежам в зависимости от требуемой точности изготавливаемых конструкций.
11.8 Закрепление деталей при сборке следует осуществлять прихватками. При выполнении прихваток необходимо соблюдать следующие требования:
— прихватки собираемых деталей в конструкции необходимо располагать только в местах наложения сварных швов;
— катет шва прихваток назначают минимальным в зависимости от толщины соединяемых элементов согласно СНиП II-23-81*;
— сварочные материалы для прихваток должны обеспечивать качество наплавленного металла, соответствующее качеству металла сварных швов по проектной документации;
— прихватки выполняют рабочие, имеющие право доступа к сварочным работам;
— при сборке конструкций большой массы размеры и расстановку прихваток определяет технологическая документация с учетом усилий, возникающих при кантовке и транспортировании.
11.9 Собранные конструкции должны быть замаркированы белой масляной краской с указанием номера заводского заказа, номера чертежа, марки сборочной единицы и ее порядкового номера изготовления. Маркировку можно осуществлять с помощью бирок, закрепляемых на изделии.
11.10 Перед подачей конструкции на сварку следует произвести контроль качества сборки и при необходимости исправить имеющиеся дефекты.
11.11 Обязательному контролю подлежит соответствие геометрических размеров сборочных единиц проектной документации, а также требованиям соответствующих ГОСТ на узлы соединений деталей сборочных единиц, подлежащих сварке.
12 СВАРКА
12.1 Сварку стальных конструкций следует осуществлять по разработанному на предприятии технологическому процессу, оформленному в виде типовых или специальных технологических инструкций, карт и т.п., в которых должны учитываться особенности и состояние производства.
— временное сопротивление металла шва должно быть не ниже, чем у основного металла;
— относительное удлинение не ниже 16 %.
1 Испытаниям на ударную вязкость подвергают металл стыковых или тавровых соединений с проплавлением кромок.
3 При необходимости оценки ударной вязкости на образцах других типов ее нормы следует указывать в проектной документации.
12.3 Оборудование для сварки должно обеспечивать возможность эффективного выполнения сварных соединений по технологическому регламенту, разработанному на предприятии. Стабильность параметров режима, заданного в технологическом регламенте, которая обеспечивается оборудованием, должна оцениваться при операционном контроле процесса сварки. Контроль работы оборудования, включая поверку установленных на нем измерительных приборов, необходимо проводить в рамках действующей на предприятии системы управления качеством производства.
12.4 В зависимости от преобладающей номенклатуры производства и специализации завода-изготовителя металлоконструкций наряду с универсальным сварочным оборудованием (автоматы, полуавтоматы, источники питания сварочным током и т.д.) сборочно-сварочные цехи и участки должны быть оснащены стендами, кантователями, манипуляторами и другими устройствами, обеспечивающими условия для высокой производительности и стабильного качества продукции сварочного производства. Наиболее эффективным видом оборудования для производства сварных конструкций являются автоматизированные стенды, в которых совмещаются процессы сборки и сварки.
12.5 Основные способы сварки, используемые при изготовлении конструкций, имеют следующие области эффективного применения:
— ручная дуговая сварка применяется для выполнения прихваток при сборке конструкций, при исправлении дефектов сварных соединений, при сварке швов, расположенных в труднодоступных местах или различных пространственных положениях, когда применение механизированной сварки затруднено или нецелесообразно;
— автоматическая сварка под флюсом применяется в основном при укрупнении листовых заготовок, при сварке связующих швов в элементах составного сечения, при изготовлении полотнищ резервуаров и т.п.;
— механизированная сварка в защитных газах является универсальным и наиболее широко применяемым способом сварки в условиях преобладающего на заводах металлоконструкций единичного характера производства.
12.6 Детальные требования к технологии и технике сварки, обеспечивающие повышение качества и снижение трудоемкости работ (режимы сварки, последовательность операций, технические приемы и т.д.), а также технологические особенности разновидностей дуговой сварки, применяемых с целью повышения эффективности производства (сварка с дополнительным присадочным материалом, многодуговая сварка, односторонняя сварка на формирующей подкладке и т.д.), должны быть изложены в технологических инструкциях предприятий.
12.7 Сварку конструкций следует выполнять только после проверки правильности сборки конструкций производственным или контрольным мастером.
12.8 Свариваемые кромки и прилегающая к ним зона металла шириной не менее 20 мм, а также кромки листов в местах примыкания выводных планок перед сборкой должны быть очищены от влаги, масла, грата и загрязнений до чистого металла. Непосредственно перед сваркой при необходимости очистка должна быть повторена, при этом продукты очистки не должны оставаться в зазорах между собранными деталями.
12.9 Сварку следует производить, как правило, в пространственном положении, удобном для сварщика и благоприятном для формирования шва (нижнее, «в лодочку»). При этом не допускается чрезмерно большой объем металла шва, наплавляемого за один проход, чтобы избежать несплавления шва со свариваемыми кромками.
12.11 Выполнение каждого валика многослойного шва допускается производить после очистки предыдущего валика, а также прихваток от шлака и брызг металла. Участки слоев шва с порами, раковинами и трещинами должны быть удалены до наложения следующего слоя.
12.12 При двухсторонней сварке швов стыковых соединений, а также угловых и тавровых соединений со сквозным проплавлением необходимо перед выполнением шва с обратной стороны зачистить корень шва до чистого металла.
Примечание — При сварке неответственных конструкций типа переходных площадок, ограждений, лестниц, настилов и т.п., а также конструкций, в которых напряжения не превышают 0,4 расчетного сопротивления, корень шва разрешается не удалять.
12.13 При вынужденном перерыве в работе сварку разрешается возобновлять после очистки концевого участка шва длиной 50 мм и кратера от шлака; этот участок и кратер следует полностью перекрыть швом.
Кратеры на концах швов должны быть тщательно заварены и зачищены.
При сварке поперечных швов полотнищ резервуаров допускается начинать и заканчивать сварной шов на основном металле, при этом должно быть проверено качество начала и конца каждого шва.
12.14 Начало и конец стыкового шва, а также выполняемого автоматической сваркой углового шва в тавровом соединении, как правило, должны выводиться за пределы свариваемых деталей на выводные планки. Эти планки после сварки удаляются кислотной резкой, а места их установки зачищаются шлифмашинкой.
12.15 При сварке пересекающихся стыковых швов усиление шва, выполненного первым, следует удалить заподлицо с основным металлом в зоне пересечения, если стыковое соединение не имеет разделки кромок, или придать ему форму разделки пересекающего шва.
12.20 Швы сварных соединений и конструкции по окончании сварки должны быть очищены от шлака, брызг и натеков металла. Приваренные сборочные приспособления надлежит удалять без применения ударных воздействий и повреждения основного металла, а места их приварки зачищать до основного металла с удалением всех дефектов.
12.21 Около шва сварного соединения должен быть поставлен номер или знак сварщика, выполнившего этот шов. Номер или знак проставляется на расстоянии не менее 4 см от границы шва, если нет других указаний в проектной или технологической документации. При сварке сборочной единицы одним сварщиком допускается производить маркировку в целом; при этом знак сварщика ставится рядом с маркировкой отправочной марки.
12.22 Контроль качества сварных соединений должен проводиться в рамках системы управления качеством продукции, разработанной на предприятии, в которой установлены области ответственности и порядок взаимодействия технических служб и линейного персонала.
Контроль качества содержит две последовательно осуществляемые группы мероприятий: операционный контроль, приемочный контроль (входной контроль рассмотрен в разделе 4 ).
12.23 Операционный контроль проводится по всем этапам подготовки и выполнения сварочных работ, основные положения которых изложены в настоящем документе, а именно: подготовка и использование сварочных материалов, подготовка кромок под сварку, сборка, технология сварки, надзор за наличием и сроками действия удостоверений сварщиков на право выполнения сварочных работ и соответствием выполняемых работ присвоенной квалификации.
12.24 Контроль за соблюдением требований к технологии и технике сварки должен осуществляться на соответствие требованиям технологических инструкций и технологических карт, разработанных на предприятии, в которых должна учитываться специфика используемого оборудования и контрольно-измерительных приборов. При этом стабильность работы оборудования должна являться самостоятельным объектом операционного контроля.
12.25 Приемочный контроль качества швов сварных соединений осуществляется следующими основными методами, применяемыми в различном сочетании в зависимости от назначения конструкции, условий эксплуатации и степени ответственности: внешним осмотром и измерением, ультразвуком, радиографическим, капиллярным, пузырьковым, механическими испытаниями контрольных образцов и др.
Методы и объемы контроля применяются в соответствии с указаниями настоящего документа, если в проектной документации не даны иные требования. По согласованию с проектной организацией могут быть использованы другие эффективные методы контроля взамен или в дополнение с указанными.
Контроль должен осуществляться на основании требований соответствующих стандартов и нормативно-технической документации. Заключение по результатам контроля должно быть подписано дефектоскопистом, аттестованным на уровень не ниже 2-го разряда.
Тип швов сварных соединений и характеристика условий их эксплуатации
1. Поперечные стыковые швы, воспринимающие растягивающие напряжения 
(в растянутых поясах и стенках балок, элементов ферм, стенках резервуаров и газгольдеров и т.п.).
2. Швы тавровых, угловых, нахлесточных соединений, работающие на отрыв, при растягивающих напряжениях, действующих на прикрепляемый элемент 
, и при напряжениях среза в швах 
.
4. Поперечные стыковые швы, воспринимающие растягивающие напряжения 
, а также работающие на отрыв швы тавровых, угловых, нахлесточных соединений при растягивающих напряжениях, действующих на прикрепляемый элемент 
, и при напряжениях среза в швах 
(кроме случаев, отнесенных к типу 3).
5. Расчетные угловые швы, воспринимающие напряжения среза 
, которые соединяют основные элементы конструкций II и III групп (кроме случаев, отнесенных к типам 2 и 3).
6. Продольные стыковые швы, воспринимающие напряжения растяжения или сдвига 
.
7. Продольные (связующие) угловые швы в основных элементах конструкций II и III групп, воспринимающие растягивающие напряжения (поясные швы элементов составного сечения, швы в растянутых элементах ферм и т.д.).
8. Стыковые и угловые швы, прикрепляющие к растянутым зонам основных элементов конструкций узловые фасонки, фасонки связей, упоры и т.п.
9. Поперечные стыковые швы, воспринимающие сжимающие напряжения.
10. Продольные стыковые швы и связующие угловые швы в сжатых элементах конструкций.
11. Стыковые и угловые швы, прикрепляющие фасонки к сжатым элементам конструкций.
12. Стыковые и угловые швы во вспомогательных элементах конструкций (конструкции IV группы)