Как создавалась сталь: в Ташкенте готовят к запуску новый металлургический завод
Он призван обеспечить множество отраслей импортозамещающей продукцией, что позволит отечественным производителям серьезно сократить свои расходы и цены. Успеют ли запустить завод в срок, в чем его преимущества, и каковы экспортные горизонты, рассказал технический директор предприятия Валерий Осин.
Рынок диктует условия
Прежде всего, перед нами была поставлена вполне конкретная цель – уложиться со строительством завода в течение двух лет. Такие сжатые сроки неслучайны, их диктуют динамика развития отраслей экономики Узбекистана, строительный бум, и, как следствие, все возрастающий спрос. И мы успешно идем к выполнению этой цели – планируем осуществить пилотный запуск к концу текущего года.
В качестве генерального подрядчика по строительству ТМЗ выбрана группа компаний «МетПром». На сегодняшний день это одна из ведущих в России проектно-строительных организаций в металлургической отрасли. Компания имеет внушительный опыт и ряд успешных проектов, а также предоставляет серьезные гарантии. В нашем случае она осуществляет проектирование объекта, его строительство, пуско-наладочную работу, обучение персонала, доведя процесс до подписания акта рабочей комиссии.
Успех зависит от техники
Полтора года назад мы начинали работу с нуля, а сейчас уже заканчиваем строительно-монтажные работы по основному корпусу будущего отечественного гиганта металлургии. Идут подготовительные работы, в том числе заливка фундамента для вспомогательных объектов, которые будут обеспечивать основное производство водой, газом, азотом, водородом, сжатым воздухом. На данном этапе согласовываем вопросы выбора поставщиков оборудования для комплектации всего вспомогательного комплекса.
Что касается выбора технологических агрегатов для основного производства, то здесь мы ориентировались по принципу соотношения цены и качества. Для этого была проделана огромная совместная маркетинговая работа с командой специалистов «МетПром».
Каждая закупка отрабатывается самым тщательным образом, согласовываются все технические задания, параметры. Ведем переговоры с поставщиками оборудования для снижения стоимости и совершенствования его технических показателей. Если общая стоимость проекта превышает 286 миллионов евро, то из них на сегодня порядка 60 миллионов евро потрачено на специализированное оборудование.
Большая часть инвестиций направляется на вспомогательную технику и строительно-монтажные работы. Сам корпус также является сооружением затратным, так как полностью состоит из металлоконструкций.
Финансирование проекта осуществляется за счет иностранного инвестора, Фонда реконструкции и развития Узбекистана, а также кредита АКБ «Асака» и привлеченных через АКБ «Асака» и Узпромстройбанк кредитных средств АО «Росэксимбанк» – банка, специализирующегося на поддержке российского экспорта под страховое покрытие ЭКСАР.
В сотрудничестве с российским финансовым институтом есть определенные обязательства, так называемый российский контент – обязательный объем поставки оборудования российского производства. В связи с чем часть специализированного оборудования для вспомогательных производств будет российской.
Поставщик основного оборудования – один из трех лидеров мирового рынка по производству металлургического оборудования – итальянский производитель «Danieli & C. Officine Mecchaniche S.p.A».
Danieli гарантировала сроки, требуемые для запуска оборудования, а также поставку сквозной технологии. Если быть точнее, технологическая линия нашего завода состоит из четырех основных агрегатов, охватывающих все этапы производства и обработки металлопроката.
Первый производительный блок – это линия травления толкательного типа. Она очищает горячекатаный металл от окислов и загрязнений. Второй блок – реверсивный стан холодной прокатки, на котором горячекатаный металл, протравленный и очищенный доводится до требуемой толщины и получается холоднокатаный лист.
С этого агрегата уже можно продавать продукцию. На третьем блоке оборудования будет осуществляться оцинкование металла горячим способом. Такая продукция пользуется большим спросом на внешнем рынке. Но мы пошли дальше. Закупили четвертый агрегат для внешней обработки металла, нанесения полимерного покрытия. Каждая часть этих линий, по сути, отдельное производство. А у нас все они будут собраны в одном месте.
Задача – вытеснить импорт
Еще на этапе технико-экономического обоснования были изучены потребности местного рынка в стальном металлопрокате. Поэтому производительность завода – 500 тысяч тонн холоднокатаного металла в год предусматривает максимальное покрытие потребности республики.
Но не стоит забывать, что объемы промышленности в стране растут, строительный бум становится более динамичным. Учитывая все эти факты, при организации завода заложили в его основу возможность дополнительного увеличения объемов производства до 750 тысяч тонн в год.
Как можно этого достичь? Путем сварки рулона на линии травления в беспрерывную линию. По сути, каждый рулон заправляется в линию отдельно, и это занимает много времени и рабочей силы. А при установке сварочного аппарата, линия травления преобразуется в беспрерывное производство.
За счет повышения производительности на этом участке мощность завода значительно увеличивается. Но, так как мы будем потом ограничены на двух остальных линиях, уже сейчас закладываем фундамент с учетом развития в будущем.
На сегодняшний день основными поставщиками стального проката на наш рынок являются Россия и Китай, с кем нам и предстоит в ближайшем будущем конкурировать. Мы прекрасно понимаем, что вытеснить столь крупных производителей с местного рынка до конца не получится, по крайней мере первое время. На начальном этапе наметили освоить строительную отрасль, обеспечить необходимым сырьем производителей бытовой техники.
После выхода на проектную мощность в течение двух лет производства мы планируем организовать сотрудничество с GM Uzbekistan – уже наладили контакты, узнаем потребности предприятия, условия сертификации для производства автолиста. Автолист выпускают далеко не все крупные металлургические комбинаты из-за целого ряда сложностей. Потому изготовление автолиста в металлургии считается высшем пилотажем.
Как я отметил, завод в течение двух лет производства выйдет на полную мощность, планируемая доля экспорта составит 20 процентов от общего объема производства. Экспорт предусматривается в такие страны, как Иран, Турция, Афганистан, Азербайджан, Армения, Беларусь, Грузия, Казахстан, Кыргызстан, Таджикистан, Туркменистан, Украина, Латвия, Литва, Эстония. В большинстве этих государств нет подобного производства, а потребности в металлопрокате весомые. Входя на эти рынки, мы составим конкуренцию той же России и Китаю.
Вопросы сырья и кадров
Учитывая отсутствие в Узбекистане сырьевой базы, первое время нам придется работать на импортном сырье. Для налаживания бесперебойной поставки, нами начаты переговоры с крупными российскими поставщиками – производителями горячекатаного листа.
В ближайшие годы запланирована реализация крупного инвестиционного проекта по производству горячекатаного листа на базе АО «Узметкомбинат» в Бекабаде.
Одним из самых важных аспектов для успешной эксплуатации современных производственных объектов, конечно же, являются квалифицированные кадры. Поэтому сейчас мы рассматриваем возможность сотрудничества с местными и зарубежными кадровыми агентствами, которые будут подбирать для завода специалистов.
По требованию поставщика оборудования, часть персонала должна быть с опытом работы на подобном производстве, в связи с чем на первом этапе скорее всего это будут зарубежные специалисты. Но основная часть будущего персонала будет из Узбекистана. Первое время на заводе организуем порядка 500 рабочих мест. Предусмотрено также обучение сотрудников на действующих металлургических предприятиях России. Как раз сейчас осуществляется выбор поставщика услуг по организации этого процесса.
Ташкентский металлургический завод будет одним из самых «зеленых» предприятий республики – эксперты
На сегодняшний день на стройплощадке заканчиваются работы по возведению основного цеха завода и объектов инфраструктуры, фундаментов под технологическое оборудование, идет устройство наружных сетей и эстакад трубопроводов и энергоносителей.
Но как на этом предприятии будут учтены вопросы экологии? Насколько металлургическое производство станет безопасным для окружающей среды и проживающих рядом людей? На эти вопросы ответили эксперты.
«Еще до начала строительства завода мы в соответствии с законодательством провели общественные слушания с населением, в которых приняли участие жители близлежащих домов, представители хокимията района, махаллей и трудовых коллективов, расположенных поблизости. Цель – разъяснить людям, что будет представлять собой будущее предприятие, как его деятельность скажется на окружающей среде, ответить на волнующие их вопросы», – рассказал инженер по охране труда, технике безопасности и экологии ТМЗ Хамза Максумов.
По его словам, у многих жителей восприятие нового металлургического предприятия было традиционным. Так, по их представлению, это печи с запредельной температурой, низвергающие дым и пепел, а значит нарушенная экология, частицы тяжелых металлов в атмосфере и сбросы воды с отработанными вредными частичками в грунт.
«Мы объяснили, что холодный прокат металла – это его деформация до нужной толщины, сдавливание его вращающимися валками. Поэтому печей в таком производстве практически нет, и по сравнению с другими процессами в металлургии в прокатном производстве образуется меньше пыли и газов. Успокоили жителей, что не будет дыма и уж тем более пепла, который станет опускаться на их поля и сады», – отметил он.
Что касается грунтовых вод, сказал Максумов, то специалисты предприятия заверили всех, что они совсем не пострадают, поскольку в производстве в основном будут использоваться агрегаты, поставленные лидером мирового рынка по выпуску металлургического оборудования – итальянской компанией Danieli. Оно соответствует всем европейским нормам и стандартам, причем вопросы экологии там на первом месте.
По словам главного инженера ТМЗ Валерия Осина, уникальность предприятия состоит в том, что все производственные процессы будут проходить в замкнутом цикле, то есть практически без отходов производства. Это в первую очередь касается жидких сбросов – их не будет совсем. Современное оборудование удалит все примеси, и очищенная вода вновь вернется в технологический процесс, обеспечив замкнутый цикл.
«Производственный процесс предполагает травление горячекатаного металла от окислов и загрязнений, а также оцинкование листов горячим способом, что вызовет появление некоторых продуктов распада, пыли и газов. Но они будут утилизироваться или рассеиваться», – заметил он.
Вообще, добавил Осин, основной проблемой прокатных цехов при традиционном оборудовании являются неорганизованные выбросы пыли на участке прокатных станов. Эти выбросы создают большую запыленность воздуха в цехах, что негативно влияет на здоровье обслуживающего персонала, а также немалое количество пыли выбрасывается в окружающую среду.
«В нашем случае этого не произойдет, поскольку будет использовано уникальное итальянское оборудование, препятствующее пылеобразованию и проникновению источников загрязнения в атмосферу. Замечу, что при выборе поставщика оборудования учитывалась не только его стоимость, но и самые современные технологические и технические решения, в том числе экологических проблем. Поэтому нет никаких сомнений в том, что ТМЗ станет самым «зеленым» производственным предприятием в нашей стране. И не только», – подчеркнул эксперт.
Представитель ведущей в России проектно-строительной организации в сфере металлургии «Метпром» Константин Бакало отметил, что на всем оборудовании, используемом на ТМЗ, предусмотрены системы очистки. Поэтому, например, выбросы в атмосферу будут не просто минимальными, они близки к нулевым показателям.
По подсчетам специалистов год работы завода – в плане выбросов в атмосферу – будет соответствовать одному дню езды автомобилей в Ташкенте. Как они уверяют, это очень мало.
«Внутри предприятия и вблизи него в большом количестве будут высажены зеленые насаждения, которые станут своеобразным фильтром для выделяемых газов и пыли. Кроме того, они будут создавать благоприятный микроклимат на заводской территории. Добавлю к этому, что на заводе нет ни одного участка, где бы имелось открытое испарение каких-либо веществ в атмосферу. А замкнутый безотходный цикл всего производственного процесса будут немного «нарушать» лишь остатки тары от химикатов и прочих сопутствующих веществ», – отметил Бакало.
Напомним, что после выхода на полную мощность ТМЗ будет выпускать 500 тысяч тонн холоднокатаного металла в год. При этом 20% продукции планируется отправлять на экспорт в Иран, Турцию, Афганистан, Азербайджан, Армению, Беларусь, Грузию, Казахстан, Кыргызстан, Таджикистан, Туркменистан, Украину, Латвию, Литву, Эстонию.
Ташкент строительство металлургического завода
Он призван обеспечить множество отраслей импортозамещающей продукцией, что позволит отечественным производителям серьезно сократить свои расходы и цены. Успеют ли запустить завод в срок, в чем его преимущества, и каковы экспортные горизонты, рассказал технический директор предприятия Валерий Осин.
Рынок диктует условия
Прежде всего, перед нами была поставлена вполне конкретная цель – уложиться со строительством завода в течение двух лет. Такие сжатые сроки неслучайны, их диктуют динамика развития отраслей экономики Узбекистана, строительный бум, и, как следствие, все возрастающий спрос. И мы успешно идем к выполнению этой цели – планируем осуществить пилотный запуск к концу текущего года.
В качестве генерального подрядчика по строительству ТМЗ выбрана группа компаний «МетПром». На сегодняшний день это одна из ведущих в России проектно-строительных организаций в металлургической отрасли. Компания имеет внушительный опыт и ряд успешных проектов, а также предоставляет серьезные гарантии. В нашем случае она осуществляет проектирование объекта, его строительство, пуско-наладочную работу, обучение персонала, доведя процесс до подписания акта рабочей комиссии.
Успех зависит от техники
Полтора года назад мы начинали работу с нуля, а сейчас уже заканчиваем строительно-монтажные работы по основному корпусу будущего отечественного гиганта металлургии. Идут подготовительные работы, в том числе заливка фундамента для вспомогательных объектов, которые будут обеспечивать основное производство водой, газом, азотом, водородом, сжатым воздухом. На данном этапе согласовываем вопросы выбора поставщиков оборудования для комплектации всего вспомогательного комплекса.
Что касается выбора технологических агрегатов для основного производства, то здесь мы ориентировались по принципу соотношения цены и качества. Для этого была проделана огромная совместная маркетинговая работа с командой специалистов «МетПром».
Каждая закупка отрабатывается самым тщательным образом, согласовываются все технические задания, параметры. Ведем переговоры с поставщиками оборудования для снижения стоимости и совершенствования его технических показателей. Если общая стоимость проекта превышает 286 миллионов евро, то из них на сегодня порядка 60 миллионов евро потрачено на специализированное оборудование.
Большая часть инвестиций направляется на вспомогательную технику и строительно-монтажные работы. Сам корпус также является сооружением затратным, так как полностью состоит из металлоконструкций.
Детали проекта
Финансирование проекта осуществляется за счет иностранного инвестора, Фонда реконструкции и развития Узбекистана, а также кредита АКБ «Асака» и привлеченных через АКБ «Асака» и Узпромстройбанк кредитных средств АО «Росэксимбанк» – банка, специализирующегося на поддержке российского экспорта под страховое покрытие ЭКСАР.
В сотрудничестве с российским финансовым институтом есть определенные обязательства, так называемый российский контент – обязательный объем поставки оборудования российского производства. В связи с чем часть специализированного оборудования для вспомогательных производств будет российской.
Поставщик основного оборудования – один из трех лидеров мирового рынка по производству металлургического оборудования – итальянский производитель «Danieli & C. Officine Mecchaniche S.p.A».
Danieli гарантировала сроки, требуемые для запуска оборудования, а также поставку сквозной технологии. Если быть точнее, технологическая линия нашего завода состоит из четырех основных агрегатов, охватывающих все этапы производства и обработки металлопроката.
Первый производительный блок – это линия травления толкательного типа. Она очищает горячекатаный металл от окислов и загрязнений. Второй блок – реверсивный стан холодной прокатки, на котором горячекатаный металл, протравленный и очищенный доводится до требуемой толщины и получается холоднокатаный лист.
С этого агрегата уже можно продавать продукцию. На третьем блоке оборудования будет осуществляться оцинкование металла горячим способом. Такая продукция пользуется большим спросом на внешнем рынке. Но мы пошли дальше. Закупили четвертый агрегат для внешней обработки металла, нанесения полимерного покрытия. Каждая часть этих линий, по сути, отдельное производство. А у нас все они будут собраны в одном месте.
Задача – вытеснить импорт
Еще на этапе технико-экономического обоснования были изучены потребности местного рынка в стальном металлопрокате. Поэтому производительность завода – 500 тысяч тонн холоднокатаного металла в год предусматривает максимальное покрытие потребности республики.
Но не стоит забывать, что объемы промышленности в стране растут, строительный бум становится более динамичным. Учитывая все эти факты, при организации завода заложили в его основу возможность дополнительного увеличения объемов производства до 750 тысяч тонн в год.
Как можно этого достичь? Путем сварки рулона на линии травления в беспрерывную линию. По сути, каждый рулон заправляется в линию отдельно, и это занимает много времени и рабочей силы. А при установке сварочного аппарата, линия травления преобразуется в беспрерывное производство.
За счет повышения производительности на этом участке мощность завода значительно увеличивается. Но, так как мы будем потом ограничены на двух остальных линиях, уже сейчас закладываем фундамент с учетом развития в будущем.
На сегодняшний день основными поставщиками стального проката на наш рынок являются Россия и Китай, с кем нам и предстоит в ближайшем будущем конкурировать. Мы прекрасно понимаем, что вытеснить столь крупных производителей с местного рынка до конца не получится, по крайней мере первое время. На начальном этапе наметили освоить строительную отрасль, обеспечить необходимым сырьем производителей бытовой техники.
После выхода на проектную мощность в течение двух лет производства мы планируем организовать сотрудничество с GM Uzbekistan – уже наладили контакты, узнаем потребности предприятия, условия сертификации для производства автолиста. Автолист выпускают далеко не все крупные металлургические комбинаты из-за целого ряда сложностей. Потому изготовление автолиста в металлургии считается высшем пилотажем.
Как я отметил, завод в течение двух лет производства выйдет на полную мощность, планируемая доля экспорта составит 20 процентов от общего объема производства. Экспорт предусматривается в такие страны, как Иран, Турция, Афганистан, Азербайджан, Армения, Беларусь, Грузия, Казахстан, Кыргызстан, Таджикистан, Туркменистан, Украина, Латвия, Литва, Эстония. В большинстве этих государств нет подобного производства, а потребности в металлопрокате весомые. Входя на эти рынки, мы составим конкуренцию той же России и Китаю.
Вопросы сырья и кадров
Учитывая отсутствие в Узбекистане сырьевой базы, первое время нам придется работать на импортном сырье. Для налаживания бесперебойной поставки, нами начаты переговоры с крупными российскими поставщиками – производителями горячекатаного листа.
В ближайшие годы запланирована реализация крупного инвестиционного проекта по производству горячекатаного листа на базе АО «Узметкомбинат» в Бекабаде.
Одним из самых важных аспектов для успешной эксплуатации современных производственных объектов, конечно же, являются квалифицированные кадры. Поэтому сейчас мы рассматриваем возможность сотрудничества с местными и зарубежными кадровыми агентствами, которые будут подбирать для завода специалистов.
По требованию поставщика оборудования, часть персонала должна быть с опытом работы на подобном производстве, в связи с чем на первом этапе скорее всего это будут зарубежные специалисты. Но основная часть будущего персонала будет из Узбекистана. Первое время на заводе организуем порядка 500 рабочих мест. Предусмотрено также обучение сотрудников на действующих металлургических предприятиях России. Как раз сейчас осуществляется выбор поставщика услуг по организации этого процесса.