Технологическая карта строительства газопровода

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

ПРОИЗВОДСТВО РАБОТ ПО МОНТАЖУ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ГАЗОПРОВОДА

I. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Рис.1. Технологические газопроводы компрессорной станции

II. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2.1. Технологическая карта разработана на комплекс работ по монтажу технологического газопровода.

2.2. Работы по монтажу технологического газопровода выполняются в одну смену, продолжительность рабочего времени в течение смены составляет:

2.3. В состав работ, выполняемых при монтаже технологического газопровода, входят:

— устранение дефектов наружной поверхности свариваемых концов труб;

— очистка внутренней полости труб переходных колец, соединительных деталей и задвижки;

— подготовка кромок труб и поверхностей под сварку;

— установка монтажных опор;

— сварка труб.

2.4. Технологической картой предусмотрено выполнение работ комплексным механизированным звеном в составе: центраторы наружные звенные ЦЗН (масса 5 кг); индукционная система нагрева Pro Heat 35 компании Miller (США), предназначенная для предварительного (до +204°С) и межслойного подогрева стальных труб, мощность 2х35 кВт, сила тока 2х76 А, габаритные размеры 2х(635х552х9х33), масса 2х120 кг; ручной резак Р2А-01 предназначенный для ацетилено-кислородной резки (в комплект поставки ручного резака входят внутренние и наружные мундштуки, сменные мундштуки, ключ, уплотнительные кольца); газовые баллоны с редукторами для кислорода и ацетилена; автомобильный стреловой кран КС-45717 (грузоподъемность Q=25,0 т) и передвижной сварочный агрегат на базе дизельной электростанции ДЭС-60 в качестве ведущего механизма.

Рис.2. Инжекторная газовая горелка Р2А-01

Рис.3. Газовые баллоны и редукторы

Рис.4. Наружный центратор ЦЗН-159

Рис.5. Гибкий индуктор ProHeat 35

Рис.6. Электростанция ДЭС-60

Рис.7. Грузовые характеристики автомобильного стрелового крана КС-45717

Рис.8. Сварочные электроды

2.6. Работы по монтажу технологического газопровода следует выполнять, руководствуясь требованиями следующих нормативных документов:

— СП 48.13330.2011. «СНиП 12-01-2004 Организация строительства. Актуализированная редакция»;

— СНиП 42-01-2002. Газораспределительные системы;

— СП 42-101-2003. Общие положения по проектированию и строительству газораспределительных систем из металлических и полиэтиленовых труб;

— СНиП III-42-80*. Правила производства и приемки работ. Магистральные трубопроводы;

— СТО Газпром 2-2.1-249-2008. Магистральные газопроводы;

— СТО Газпром 2-2.2-115-2007. Инструкция по сварке магистральных газопроводов с рабочим давлением до 9,8 МПа включительно;

— СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования;

— СНиП 12-04-2002. Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство;

— РД 11-02-2006. Требования к составу и порядку ведения исполнительной документации при строительстве, реконструкции, капитальном ремонте объектов капитального строительства и требования, предъявляемые к актам освидетельствования работ, конструкций, участков сетей инженерно-технического обеспечения;

— РД 11-05-2007. Порядок ведения общего и (или) специального журнала учета выполнения работ при строительстве, реконструкции, капитальном ремонте объектов капитального строительства.

III. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

Рис.9. Принципиальная схема компоновки основного оборудования компрессорной станции

Так, трубопроводы D 720 мм предназначены для пуска газоперекачивающих агрегатов и вывода их на рабочий режим работы. Остальные трубопроводы диаметром 426, 325, 159, 108, 89, 50, 25, 15 мм предназначены для работы установки подготовки газа УПГ, которая обеспечивает работу газоперекачивающих агрегатов ГПА (пусковой, топливный газ), трубопроводной арматуры и другого оборудования (импульсный газ).

3.3.2. На компрессорной станции с тремя газоперекачивающими агрегатами ГПА-25/76 (см. рис.7, рис.8, рис.9) газ подаётся от узла подключения магистрального газопровода по подводящему трубопроводу (D 1420 мм) в коллектор (D 1020 мм) установки очистки газа УОГ. В пылеуловителях установки газ очищается от пыли и конденсата и поступает в технологические (внутриплощадочные) коллекторы (D 1020 мм) компрессорного цеха. Пыль и конденсат собираются в дренажную ёмкость.

Из двух коллекторов компрессорного цеха газ поступает в нагнетатели газоперекачивающих агрегатов, где происходит его компримирование (сжатие) до расчётного давления.

Далее газ по трубопроводам (D 1020 мм) поступает на установку охлаждения технологического газа УОХГ через коллектор (D 1020 мм) и пройдя через воздушные холодильники возвращается в магистральный газопровод (D 1420 мм).

В качестве газоперекачивающих агрегатов в настоящее время используются нагнетатели с газотурбинным приводом. Главным преимуществом таких устройств является то, что они работают на том же топливе, что и транспортируют, а именно на природном газе.

3.4. Подготовительные работы

3.4.1. До начала работ по ручной электродуговой сварке разнотолщинных соединений технологического труб, соединительных деталей трубопроводов, запорной и регулирующей аппаратуры, должны быть полностью выполнены все подготовительные работы, в том числе:

— технологическая подготовка сварочных работ;

— устранены дефекты наружной поверхности механического происхождения;

— очищены внутренние полости труб;

— установлены подвижные опоры;

— трубы вывезены на объект и разложены вдоль опор на стенды для сварки;

— монтаж подвижных регулируемых опор;

— монтаж неподвижных разгрузочных опор.

3.4.2. Требования к технологии сварки и сварщикам

3.4.2.1. До начала производства сварочных работ, должна быть выполнена следующая технологическая подготовка работ:

— определены виды и сроки аттестаций технологий сварочных работ;

— разработаны технологические инструкции и технологические карты на сварочные работы;

— аттестованы технология специальных сварочных работ и технологии ремонта дефектных стыков, применяемые на данном объекте;

— определены виды и сроки аттестаций сварщиков;

— получены положительные результаты заварки допускных стыков сварщиков;

— оформлены и выданы сварщикам и газорезчикам необходимые квалификационные и разрешительные документы.

3.4.2.2. Сварщики, выполняющие сварочные работы по сварке стыков труб, должны быть аттестованы, в соответствии с действующими Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства системы магистральных газопроводов, и иметь на руках действующие документы:

— аттестационное удостоверение сварщика или заверенную копию;

— удостоверение проверки знаний в области промышленной безопасности, охраны труда, пожарной безопасности;

— удостоверение по проверке знаний ПТЭ и ПТБ электроустановок.

Рис.10. Схема прохода газа по технологическим трубопроводам

3.4.2.3. В СМУ должна быть организована база данных сварщиков допущенных к ручной электродуговой сварке стыков стальных труб электродами с основным типом покрытия в которой указывается номер удостоверения, дата аттестации и метод ее проведения, срок следующей аттестации, дата сварки допускных стыков, перерыва в работе по сварке данных стыков, дата, места, причины допущенного брака.

3.4.2.4. Сварщик, допустивший 1 раз брак при сварке данных стыков, приведших к их вырезке или вышлифовке дефекта, не допускается к данным видам работ без положительных результатов сварки допускного стыка и проверки знаний комиссией СМУ.

3.4.2.5. Сварщик допустивший 3 раза брак сварочного шва независимо от периода, в течение которого это произошло, а также от положительных результатов предыдущей сварки допускных стыков и проверки знаний, в дальнейшем не допускается к сварке данного вида стыков.

3.4.3. Устранение дефектов наружной поверхности свариваемых концов труб

3.4.3.1. Порядок производства работ по устранению дефектов механического происхождения (риски, продиры, царапины) рассматривается в отдельной Технологической карте.

3.4.3.2. Выполненные работы по устранению дефектов наружной поверхности труб механического происхождения предъявляют технадзору Заказчика для осмотра и подписания Акта освидетельствования скрытых работ, в соответствии с Приложением 3, РД 11-02-2006.

3.4.4. Очистка внутренней полости труб переходных колец, соединительных деталей и задвижки

3.4.4.1. После механической обработки концы труб должны быть защищены от механических повреждений обечайками, а также для предотвращения попадания внутрь труб влаги, снега и др., их концы должны быть закрыты инвентарными заглушками.

3.4.4.2. Перед сборкой необходимо очистить внутреннюю полость труб переходных колец, соединительных деталей и задвижки от попавшего грунта, снега и других загрязнений. При очистке внутренней полости труб с внутренним гладкостным покрытием его целостность не должна быть нарушена.

3.4.4.3. Выполненные работы по очистке внутренней полости труб переходных колец, соединительных деталей и задвижек от загрязнений и строительного мусора предъявляют технадзору Заказчика для осмотра и подписания Акта освидетельствования скрытых работ, в соответствии с Приложением 3, РД 11-02-2006.

3.4.5. Трубы раскладывают вдоль опор на стенды для сварки (см. рис.11) таким образом, чтобы к торцам труб был свободный доступ. Укладка труб на стенд производится при помощи автомобильного стрелового крана КС-45717 и двух рабочих, которые, стоя у обоих концов трубы, удерживают её от разворота.

Рис.11. Стенд для сварки труб

3.4.6. В трубопроводах возникают нагрузки, вызываемые массой самого трубопровода, давления газа, тепловых деформаций и вибраций, а также турбулентность потока сжатого газа. Для компенсации этих нагрузок и применяют разгрузочные опоры.

Опоры трубопроводов подразделяются на неподвижные, к которым относятся разгрузочные опоры, и подвижные, к которым относятся регулируемые опоры (см. рис.12).

Рис.12. Обвязка газоперекачивающих агрегатов трубами 1020х16,0 мм

Разгрузочные опоры ГПА устанавливаются непосредственно перед патрубком нагнетателя, а подвижные устанавливаются, как правило, под различные виды запорной арматуры. Опоры разгрузочные ГПА являются наиболее ответственными узлами всей опорно-подвесной системы компрессорного цеха, так как они первыми воспринимают нагрузки, возникающие в процессе работы перекачивающей турбины.

Разгрузочная опора ГПА состоит из продольно-подвижного патрубка и жестко закрепленного на фундаменте основания. Высокая точность изготовления системы «ползун-направляющая» позволяет избежать биений, вызываемых вибрацией работающей турбины нагнетателя, и сохранять работоспособность изделия длительное время.

Для изготовления патрубка применяется специальная труба ТУ 1381-012-05757848-2005, используемая для прокладки магистральных газопроводов.

Рис.13. Схема разгрузочной опоры

Рис.14. Готовая разгрузочная опора

В состав работ входят:

Рис.15. Не совмещение начала и конца реза

3.6.13. Шероховатость поверхности Rz (см. рис.16) измеряют по фактической высоте микронеровностей на поверхности реза. Она определяется на базовой длине не менее 8,0 мм по 10 точкам в середине толщины разрезаемой трубы. Шероховатость не должна превышать 1,0 мм при толщине металла трубы 4 12 мм (ГОСТ 14792-80).

Рис.16. Шероховатость поверхности реза

3.6.14. Косина реза (отклонение от перпендикулярности по отношению к продольной оси трубы) не должно превышать 2,0 мм.

3.6.15. Во избежание образования пор при сварке (возможно насыщение азотом поверхности реза) поверхность реза необходимо зачистить абразивным кругом до металлического блеска (на глубину 0,3 0,5 мм) с образованием в нижней части притупления величиной 1,5 2,0 мм.

3.6.16. После газовой резки в монтажных полевых условиях производится разделка кромок труб с помощью абразивного круга согласно приведённой схеме (см. рис.17). Поверхность разделки кромок должна быть ровной, без глубоких впадин и заусениц.

Источник

Технологическая карта строительства газопровода

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

МОНТАЖ ГАЗОПРОВОДА СРЕДНЕГО ДАВЛЕНИЯ ИЗ СТАЛЬНЫХ ТРУБ ДЛЯ ГАЗОСНАБЖЕНИЯ ЖИЛОГО МНОГОКВАРТИРНОГО ДОМА

I. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Рис.1. Принципиальная схема газоснабжения здания

II. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2.1. Технологическая карта разработана на комплекс работ по монтажу газопровода среднего давления из стальных труб.

2.2. Работы по монтажу газопровода среднего давления из стальных труб выполняются в одну смену, продолжительность рабочего времени в течение смены составляет:

Рис.2. Инжекторная газовая горелка Р2А-01

Рис.3. Газовые баллоны и редукторы

Рис.4. Электростанция ДЭС-60

Рис.5. Автомобильный кран КС-55713-1

2.6. Работы по монтажу газопровода среднего давления из стальных труб следует выполнять, руководствуясь требованиями следующих нормативных документов:

— СП 48.13330.2011. Организация строительства;

— СНиП 42-01-2002. Газораспределительные системы;

— ГОСТ 10704-91. Трубы стальные электросварные, прямошовные. Сортамент;

— ГОСТ 9467-75*. Электроды, покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей;

— ГОСТ 17375-2001. Отводы крутоизогнутого типа;

— ГОСТ 17376-2001. Тройники;

— СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования;

— СНиП 12-04-2002. Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство;

— ПБ 12-529-03. Правила безопасности систем газораспределения и газопотребления;

III. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

3.1. В соответствии с СП 48.13330.2001 «Организация строительства» до начала выполнения строительно-монтажных работ на объекте Подрядчик обязан в установленном порядке получить у Заказчика проектную документацию и разрешение на выполнение строительно-монтажных работ. Выполнение работ без разрешения запрещается.

3.2. До начала производства работ по монтажу газопровода среднего давления из стальных труб необходимо провести комплекс организационно-технических мероприятий, в том числе:

— назначить лиц, ответственных за качественное и безопасное выполнение работ, а также их контроль и качество выполнения;

— провести инструктаж членов бригады по технике безопасности;

— доставить в зону производства работ необходимые машины, механизмы и инвентарь;

— устроить временные проезды и подъезды к месту производства работ;

— обеспечить связь для оперативно-диспетчерского управления производством работ;

— установить временные инвентарные бытовые помещения для хранения строительных материалов, инструмента, инвентаря, обогрева рабочих, приёма пищи, сушки и хранения рабочей одежды, санузлов и т.п.;

— обеспечить рабочих инструментами и средствами индивидуальной защиты;

— подготовить места для складирования материалов, инвентаря и другого необходимого оборудования;

— обеспечить строительную площадку противопожарным инвентарем и средствами сигнализации;

— оградить зону проведения работ, вывесить предупредительные плакаты и знаки;

— провести аттестацию технологии сварки и аттестационные испытания сварщиков. К сварке допускаются сварщики, сдавшие экзамены по НАКС в соответствии с «Правилами аттестации сварщиков (ПБ-03-273-99) а также имеющие положительные результаты сварки допускных стыков;

— провести испытание грузозахватных приспособлений;

— составить акта готовности объекта к производству работ;

— получить разрешения на производство работ у технадзора Заказчика.

3.3. До начала сварочно-монтажных работ должны быть выполнены следующие подготовительные работы:

— установлены подвижные (неподвижные) опоры;

— разработана траншея для подземной прокладки газопровода;

— завезены трубопроводные детали в необходимом количестве;

— трубы вывезены на объект и разложены вдоль опор на стенды для сварки труб (см. рис.6) таким образом, чтобы к торцам труб был свободный доступ. Укладка труб на стенд производится автомобильным краном и двумя рабочими, которые, стоя у обоих концов труб, удерживают ее от разворота. Стенд устанавливают так, чтобы от края траншеи до трубопровода было не менее 1-1,5 м;

— строительная площадка обеспечена сварочными материалами.

Рис.6. Стенд для сварки труб

Рис.7. Не совмещение начала и конца реза

3.5.13. Шероховатость поверхности (см. рис.8) измеряют по фактической высоте микронеровностей на поверхности реза. Она определяется на базовой длине не менее 8,0 мм по 10 точкам в середине толщины разрезаемой трубы. Шероховатость не должна превышать 1,0 мм при толщине металла трубы 4 12 мм (ГОСТ 14792-80).

Рис.8. Шероховатость поверхности реза

3.5.14. Косина реза (отклонение от перпендикулярности по отношению к продольной оси трубы) не должно превышать 2,0 мм.

3.5.15. Во избежание образования пор при сварке (возможно насыщение азотом поверхности реза) поверхность реза необходимо зачистить абразивным кругом до металлического блеска (на глубину 0,3 0,5 мм) с образованием в нижней части притупления величиной 1,5 2,0 мм.

3.5.16. После газовой резки в монтажных полевых условиях производится разделка кромок труб с помощью абразивного круга согласно приведённой схеме (см. рис.9) Поверхность разделки кромок должна быть ровной, без глубоких впадин и заусениц.

Рис.9. Схема разделки кромок свариваемых труб

3.5.17. Подготовка труб к сборке заключается в правке деформированных концов труб и очистке от ржавчины кромки труб. Допускается правка плавных вмятин на торцах труб глубиной до 3,5% диаметра труб и деформированных концов труб безударными разжимными устройствами. При этом необходим подогрев труб до 100 150 °С при любых температурах окружающего воздуха, а правку концов труб после резки при отрицательных температурах окружающего воздуха можно выполнять только после подогрева до 150 200 °С. Участки и торцы труб с вмятиной глубиной более 3,5% диаметра трубы или имеющие надрывы необходимо вырезать. Проверку эллиптичности концов труб ведут специальным штангенциркулем.

3.5.18. Перед сборкой труб необходимо очистить внутреннюю полость труб от попавшего внутрь грунта, грязи, снега, а кромки труб и прилегающие к ним поверхности (внутреннюю и наружную) необходимо зачистить электрошлифовальной машинкой на ширину не менее 15 мм до металлического блеска, так как наличие ржавчины, грязи, праймера и масла при сварке часто приводит к образованию пор и неметаллических включений. Праймер и масло с поверхности трубы смывают бензином или растворителем. Очищать кромки труб следует не ранее чем за 4 часа перед сваркой, чтобы не допускать повторного ржавления и загрязнения.

3.5.19. Участки усиления наружных заводских швов, прилегающие к свариваемому торцу, необходимо удалить заподлицо с поверхностью (до высоты 0-0,5 мм) на расстоянии от торца не менее 10 мм.

3.5.20. С целью выявления возможных расслоений, выполнить ультразвуковой контроль всего периметра трубы на ширине не менее 40 мм от резаного торца.

3.6. Сборка труб (катушек) и деталей

3.6.1. Стальные трубы собирают в звенья в следующей последовательности:

— устанавливают и выверяют стенды для сварки труб;

— укладывают трубы с помощью автокрана на стенды;

— центрируют стыки наружным центратором;

— делают прихватки стыка электросваркой, поддерживая трубы автокраном;

— сваривают стыки труб с поворачиванием звена труб;

— изолируют стыки труб;

— удаляют стенды и устанавливают собранное звено на опоры.

3.6.2. Подготовленную к центровке и сборке трубу перемещают на стенд для сварки автомобильного крана КС-55713-1, снабженного специальным захватным приспособлением (см. рис.10) и пристыковывают к другой трубе с помощью наружного центратора (см. рис.11).

Рис.10. Захватное приспособление для подъема изолированного стального трубопровода

Рис.11. Шарнирный центратор для сборки и центровки труб

Доступ к полной версии этого документа ограничен

Ознакомиться с документом вы можете, заказав бесплатную демонстрацию систем «Кодекс» и «Техэксперт».

Источник

Технологическая карта строительства газопровода

I. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

II. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

III. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

Технологическая карта строительства газопровода

I. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

II. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

III. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

Доступ к полной версии этого документа ограничен

Читайте также: