Низколегированные стали для строительства

Конструкционные (строительные) низколегированные стали

Низколегированными называются стали, содержащие не более 0,22% углерода и сравнительно не большое количество не дефицитных легирующих элементов: Mn (до 1,8%), Si (до 1,2%), Cr (до 0,8%), а также Ni (0,8%), Сu (0,5%), V (0,15%), Ti (0,03%), N (0,15%). Эти стали в виде листов, сортового фасонного проката применяют в строительстве и машиностроении для сварных конструкций в основном без термообработки. Эти стали хорошо свариваются, не образуют при сварке холодных и горячих трещин.

Легирующие элементы растворяясь в феррите, уменьшая размеры зерна и увеличивая склонность стали к переохлаждению, способствуют измельчению карбидной фазы, поэтому низколегированные стали по сравнению с углеродистыми сталями обыкновенного качества (ст 2, ст 3, ст 4) имеют более высокие значения пределов прочности и текучести при сохранении хорошей пластичности. Низколегированные стали не редко поставляют после нормализации (или нормализации и высокого отпуска). Нормализация повышает σ_в и σ_0,2 и, измельчая зерно, улучшает пластичность и вязкость.

Применение в строительстве термически обработанных профилей и листов из низколегированной стали, имеющей σ _0,2 =40 кгс/мм 2 дает экономию металла до 50%. Выбор стали для стальных конструкций зданий и сооружений выбирается исходя из вида сооружения (элемента конструкции, условий эксплуатации и расчетных температур, характера и величины действующих нагрузок). Все стали применяемые для стальных конструкций, подразделяют на условные классы исходя, из отношения σ_в /σ_0,2.

ГруппаI. Сварные конструкции, работающие в особо тяжелых условиях и подвергающиеся воздействию динамических и вибрационных нагрузок (элементы конструкций бункерных и разгрузочных эстакад). В этой группе принимают две расчетных температуры (-40 ÷ -60 0 С) рекомендуются стали 09Г2С, 10Г2С1, 10Г2С1Д, 15ХСНД и термообработанная 10Г2С1. Применение высокопрочных сталей (σ_0,2 > 40 кгс/мм 2 ), более склонных к хрупкому разрушению не рекомендуется.

Группа II. Сварные конструкции, находящиеся под непосредственным воздействием динамических и вибрационных нагрузок (кроме перечисленных в группе I – пролеты наклонных мостов, доменных печей, пролетные строения, опоры транспортных галерей). При температуре (-30 0 С) помимо ( 09Г2С, 10Г2С1, 15ХСНД) применяют 16 Г2АФ.и При температуре (-40 ÷ -65 0 С) применяют (09Г2С, 10Г2С1, 10Г2С1Д, 15ХСНД.

Группа III. Сварные конструкции перекрытий и покрытий (фермы, ригели рам, главные балки перекрытий). Для этой группы расчетные температуры приняты по группе II: при t-30 0 С применяют 14Г2, 14Г2АФ, 15Г2СФ и термически — упрочненные 15ХСНД и 15Г2СФ.

Группа IV. Сварные конструкции не подвергающиеся непосредственному воздействию подвижных или вибрационных нагрузок (колонны, стойки, опорные плиты, конструкции, поддерживающие технологическое оборудование и трубопроводы). При температурах –40 0 С применяют стали 16Г2АФ, и термически упрочненную сталь 15Г2СФ и 12 Г2СМФ и 14ГСМФР. При более низких температурах применяют стали 09Г2С, 09Г2, 10Г2С1, 15ХСЕД, 10 ХСНД.

Группа V. Конструкции I, IV групп, монтируемы при температуре ниже –40 0 С и эксплуатируемые в отапливаемых помещениях. Применяют стали 09Г2С, 09Г2, 15ХСНД. Мосты для автотранспорта изготавливают из стали 15ХСНД, 10ХСНД, 10Г2С1Д, 16Г2АФ.

Для изготовления труб большого диаметра применяют сталь 17ГС (σ_0,2 – 36кгс/мм 2 , σ_в – 52кгс/мм 2 , поступающую в нормализованном состоянии. Последние годы для труб рекомендуются стали 14Г2САФ, 14Г2СФБ, с σ_в –60кгс/мм 2 и σ_0,2 – 45кгс/мм 2 .

Арматурные стали, применяют для армирования обычных и предварительно- напряженных железобетонных конструкций (стержневая арматурная сталь).

Класс арматурной стали	Марки стали
Не напряженные конструкции
А-I	Cт зКП, Ст
А-II	Ст 5ПС, 18Г2С
А-III	35ХС, 25Г2С
Для предварительно напряженных конструкций
А-IV	80C, 20ХГ2Ц
А-V	23Х2Г2Г

Из-за низкого содержания углерода прочность таких сталей невысока, зато хороши пластичность и ударная вязкость. Основным достоинством таких сталей является их хорошая свариваемость (чем ниже содержание углерода, тем меньше вероятность растрескивания сварного шва и околошовной зоны при кристаллизации и остывании до комнатной температуры). Соединение деталей в современных конструкциях (каркасы зданий и цехов, мосты, теплообменники промышленных котлов и т. п.) производится именно сваркой, поэтому верхний предел содержания углерода в таких сталях ограничен 0,25%, реже — 0,30%.

Стали с низким содержанием углерода не воспринимают закалку (твердость их при быстром охлаждении из аустенитного состояния не повышается). Поэтому термическая обработка таких сталей заключается либо в отжиге (нагрев до температур 930-950°С с последующим медленным охлаждением вместе с отключенной от питания печью), либо в нормализации (тот же нагрев, но более быстрое последующее охлаждение на спокойном воздухе). В последнем случае прочность стали будет несколько выше.

2. Машиноподелочные низко- и среднеуглеродистые стали. Цементуемые стали (до 0,2% С). Эти стали не обладают закаливаемостью, они малопрочны, но высокопластичны. Во многих случаях необходимо, чтобы изделие обладало твердым и износостойким поверхностным слоем, а сердцевина была вязкой (трущиеся детали, шпонки, шайбы и т. п.). Для этого его подвергают цементации: поверхность детали специально насыщают при температурах свыше 900°С атомарным углеродом на глубину около 1 мм до концентрации углерода 1-1,2%. В результате изделие получается как бы двухслойным: внутри — низкоуглеродистая доэвтектоид-ная сталь, не воспринимающая закалку, с поверхности — заэвтектоидная сталь, которую можно закаливать на очень высокую твердость (до НRС 61-63 единицы — твердость закаленной инструментальной стали).

Операция изменения химического состава поверхностного слоя детали при нагреве до высоких температур называется цементацией (один из видов химико-термической обработки).

Чтобы получить необходимый комплекс свойств в поверхностном слое, деталь после цементации подвергают закалке с последующим низким (Т=180÷220°С) отпуском.

Цементации подвергают зубчатые и червячные колеса, поршневые кольца, оси колес подвижного состава, кольца и ролики подшипников и т, п.

Нормализуемые машиноподелочные стали (С=0,2-0,3%) подвергают нормализации и используют для изготовления деталей неответственного назначения (болты, шпильки, винты, гайки, прокладки, детали обшивок и кожухов установки, арматура).

Улучшаемые стали (0,3-0,5% С) подвергают соответствующей термической обработке, заключающейся в закалке с последующим высоким (Т=450- 650°С) отпуском. В результате сталь приобретает структуру зернистого сорбита либо перлита. Глобулярная форма очень мелких частичек цементита позволяет резко снизить концентрацию напряжений вокруг них, что обеспечивает высокий уровень ударной вязкости в закаленной стали.

Сочетание высокой прочности с хорошей ударной вязкостью позволяет использовать улучшаемые стали для изготовления ответственных (тяжелонагруженных) деталей, в том числе испытывающих ударные (динамические) нагрузки.

Обычно после улучшения σ_в составляет 600- 700 Н/м 2 при ударной вязкости а_н до 5-6 Дж/м 2 .

Пружинно-рессорные стали (0,5- 0,7% С) характеризуются сочетанием повышенной прочности с высокими характеристиками упругости. Таким комплексом свойств обладает структура троостита отпуска с зернистыми частицами цементита. Поэтому такие детали, как элементы рессор, торсионы, мембраны и т. п. подвергают закалке с последующим средним отпуском при 350-450°С.

Инструментальные стали (0,7-1,3% С) обладают максимальной твердостью, о высокой износостойкостью, хорошей режущей способностью и (для ударного инструмента) достаточной для работы без хрупкого разрушения ударной вязкостью. Так как ударная вязкость с ростом содержания углерода падает, то для ударного инструмента (бойки, долота, зубила, керны и т. п.) применяют стали с 0,7-0,9% С. Более высокоуглеродистые стали (0,9-1,3% С) используют для изготовления режущего инструмента (сверла, фрезы, резцы). Твердость рабочих (режущих) кромок не должна быть менее 60 единиц НКС, поэтому термическая обработка инструментальных сталей заключается в закалке с последующим низким (до 200°С) отпуском. Получаемая структура — мартенсит отпуска — обладает максимальной твердостью.

Система обозначения марок углеродистых сталей. Маркировка углеродистых сталей учитывает их качество. Качество стали (при одном и том же содержании углерода) определяется содержанием в ней вредных примесей — серы и фосфора. Повышенное содержание серы приводит к высокотемпературному (≥900°С) растрескиванию стали при горячей обработке давлением (явление красноломкости). Фосфор же вызывает явление хладноломкости — хрупкое растрескивание стали по границам зерен при комнатной температуре и ниже под действием внешних нагрузок, особенно ударных.

Так как содержание серы и фосфора определяется способом выплавки стали, то качество стали, следовательно, определяется способом ее производства. Таким образом, маркировка сталей — это, по сути дела, классификация их по качеству.

Различают углеродистую сталь обыкновенного качества, сталь качественную и сталь высококачественную. Сталь обыкновенного качества имеет повышенное содержание примесей серы и фосфора — до 0,05% каждого из этих элементов. В качественных сталях содержание каждой из вредных примесей не должно превышать 0,04%. В высококачественных сталях S≤0,03% и Р ≤0,03%.

Стали обыкновенного качества (ГОСТ 380-71) выплавляют преимущественно в больших мартеновских печах или в конверторах. Стали обыкновенного качества обозначают буквами Ст и условными номерами от 0 до 6 (например, СтО, Ст2. Ст6). Возрастание номера соответствует повышению концентрации углерода в стали, однако конкретного содержания углерода эти цифры не показывают. Степень раскисленности стали обозначают двумя буквами: сп — спокойная, пс — полуспокойная, кп — кипящая, которые ставятся в конце маркировки.

В зависимости от назначения и гарантируемых заводом-поставщиком характеристик стали обыкновенного качества подразделяются на три группы (А, Б и В).

Группа А. Стали этой группы поставляются металлургической промышленностью по механическим свойствам (σ_в, σ_0,2, δ, %), химический состав сталей этой группы не регламентируется. Поэтому эти стали используются непосредственно в состоянии поставки без последующей обработки давлением; они не могут быть подвергнуты термической обработке или сварке. С увеличением номера марки стали предел прочности повышается, а пластичность снижается.

Группа Б. Сталь этой группы поставляют с гарантированным химическим составом.Такие стали, могут подвергаться различной горячей обработке (ковке, сварке), а в некоторых случаях они проходят термическую обработку. В обозначении марки стали этой группы, впереди ставится буква Б.

Марки стали БСт1кп, БСт1пк, БСтЗпс содержат углерода 0,06- 0,12%, марганца 0,25- 0,50%, фосфора 0,04%, серы 0,05%, кремния сталь БСт1кп содержит 0,05%, а БСт1пс и БСтЗпс — 0,12-0,17 и 0,05-0,17% соответственно.

Группа В. В этом случае завод-поставщик гарантирует как химический состав, так и механические свойства по специально заданным нормам (эти нормы одинаковы для всех трех групп сталей обыкновенного качества). Такие стали подвергаются термической обработке и используются в сварных соединениях. В маркировку сталей данной группы вводится буква В, например ВСтЗсп.

Качественные конструкционные стали (ГОСТ 1050-74) — кислородно-конверторная, мартеновская либо электросталь (наиболее качественная). Завод-поставщик полностью гарантирует химический состав и механические свойства таких сталей. Конкретные марки качественных сталей обозначают двузначными цифрами: 05, 08, 10, 15. 65, указывающими среднее содержание углерода в сотых долях процента. Затем указывается степень раскислен-ности — пс, кп (если сталь спокойная, а это в большинстве случаев так, то индекс «сп» не дается). Например, сталь 08кп (0,08% С, кипящая), но сталь 40 (0,40% С, спокойная), сталь 65 (0,65% С).

Качественные инструментальные стали (ГОСТ 1435-74) маркируются какУ7, У8, У9. У13, где буква У обозначает сталь углеродистую, а цифра показывает содержание углерода, но не в сотых, а в десятых долях процента. Так, сталь У8 содержит 0,8% С, сталь У10 — 1% С.

Высококачественные инструментальные стали — минимальное содержание вредных примесей — серы (≤0,025%) и фосфора (≤0,025%). Высококачественные стали можно получить лишь в электрических дуговых либо индукционных печах. Для обозначения высокого качества в конце марки ^тали ставят букву А, например У7А.

§ 25. ЛЕГИРОВАННЫЕ СТАЛИ И ИХ КЛАССИФИКАЦИЯ

Наибольшее распространение для изготовления ответственных деталей и конструкций в машиностроении, энергетике, строительстве и на транспорте нашли легированные стали. В них помимо углерода и примесей содержатся специально введенные при плавке легирующие элементы — вещества, вводимые в сталь в определенных концентрациях с целью изменения ее химического состава, строения и свойств. При кристаллизации легирующие элементы взаимодействуют с железом и углеродом, а также между собой, образуя новые фазы, что и приводит к изменению структуры и свойств стали.

Системаобозначения марок легированныхсталей. В соответствии с ГОСТом в нашей стране принята буквенно-цифровая система обозначения марок. Заглавными буквами обозначены легирующие элементы, введенные в сталь, цифрой после буквы — их содержание, если массовое количество легирующего элемента превышает 1%. Если содержание элемента в стали менее процента, то указывают только букву, цифру не показывают.

Легирующие элементы обозначают следующими буквами: Х — хром, Н — никель, М — молибден, В — вольфрам, К — кобальт, Т— титан, А — азот, Г — марганец, Д — медь, Ф — ванадий, С — кремний, П — фосфор, Ю — алюминий, Б — ниобий, Ц — цирконий, Р — бор.

В случае конструкционных легированных сталей в начале маркировки указывают две цифры, показывающие содержание углерода в сотых долях процента, сам углерод как элемент в маркировке не показывается, например 12ХНЗ (С = 0,12%, Сr

|	следующая лекция ==>
РЕНТГЕНОСТРУКТУРНЫЙ АНАЛИЗ	|	МЕДЬ И ЕЕ СПЛАВЫ

Дата добавления: 2014-01-14 ; Просмотров: 1986 ; Нарушение авторских прав?

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Источник

Низколегированные стали — определение, марки, свойства

К низколегированным относятся стали с содержанием углерода от 0,2% и легирующими элементами с суммарным количеством до 2,5%, примеры: 09Г2, 09Г2С, ХСНД, 15ХСНД. Такие сплавы стоят немного дороже углеродистых нелегированных, но обладают, по сравнению с ними, рядом преимуществ. Среди них повышенные – предел текучести, хладостойкость, коррозионная стойкость, износостойкость, пониженная склонность к механическому старению. В маркировке низколегированных сталей указывают цифры, которые означают содержание углерода в сотых долях процента, и буквы, показывающие, какие легирующие элементы использовались в сплаве.

Классификация

В группу низколегированных входят стали, которые различаются по:

• Химическому составу. Для легирования используют различные элементы, часто недефицитные, – никель, молибден, хром, алюминий, кремний.
• Термической обработке. Применяемые виды термообработки – закалка+отпуск, нормализация+отпуск, различные виды отжига.
• Свариваемости. Хорошей свариваемостью обладают марки с низким процентным содержанием углерода.

Список наиболее популярных марок низколегированных сталей:

• 09Г2С и альтернативные варианты – 09Г2, 09Г2Т, 09Г2ДТ, 10Г2С;
• 17Г1С;
• 10ХСНД и альтернатива – 16ГАФ.

К группе атмосферо-коррозионностойких стальных сплавов (АКС) относятся 10ХНДП, 15ХНДП, 15ХНДП, 15ХСНД, 0ХСНД.

Основные характеристики

Производство низколегированных сталей, применяемых при производстве сортового, толстого листового, полосового, фасонного, трубного проката повышенной прочности, регламентируется ГОСТом 19281-89. Из такой металлопродукции создают сварные, клепаные, болтовые конструкции или изготавливают изделия, которые не нуждаются в последующей термообработке.

Механические свойства низколегированных сталей улучшают путем снижения содержания серы и фосфора. Такой прокат обладает хорошей ударной вязкостью и низким порогом хладоломкости, при условии малого содержания углерода – хорошей свариваемостью. Прочностные характеристики низколегированных сталей повышают изготовлением проката по технологии регулируемой прокатки. Прочность стальных сплавов также повышают микролегированием титаном, ванадием, ниобием.

Назначение низколегированной стали

Высокие эксплуатационные характеристики сталей с легирующими добавками обеспечивают их использование в следующих областях:

• Устройство трубопроводных систем различного назначения. Применение стальных сплавов с добавками хрома, кремния и марганца обеспечивает высокую прочность конструкций и изделий, упругость, эффективное сопротивление упругим деформациям.
• Изготовление сварных конструкций в вагоно-, станко-, автомобилестроении, тяжелом машиностроении. Из этих сплавов производят корпусы железнодорожных и трамвайных вагонов, сельскохозяйственных машин.
• Нефтяное аппаратостроение. Применение низколегированной стали в этой области позволяет сэкономить металл, снизить массу конструкций, трудозатраты на изготовление и монтаж, а следовательно, себестоимость.
• Строительство инженерных сооружений, которые эксплуатируются при переменных динамических нагрузках, в условиях суточных и сезонных значительных температурных перепадов.
• Производство паровых турбин. Для этих целей используют теплоустойчивые марки, легированные молибденом, хромом+молибденом, хромом+молибденом+ванадием. Такие изделия также устойчивы к значительным пневмонагрузкам.

Наиболее распространенная марка – 09Г2С – и ее аналоги используются при производстве проката, способного работать в широком температурном интервале – от -70°C до +450°C. Из такого металлопроката изготавливают паровые котлы, емкости и аппараты, эксплуатируемые при высоком давлении, сварные конструкции ответственного назначения, используемые в химической, нефтяной индустрии, судостроении. Марку 09Г2С применяют при производстве горячекатаных бесшовных труб, электросварных труб значительных диаметров, контейнеров значительной грузоподъемности.

Источник