Новая доменная печь запущена на Нижнетагильском металлургическом комбинате
Новую доменную печь запустили на Нижнетагильском металлургическом комбинате («Евраз НТМК»). Печи присвоен номер 7 (ДП 7). Объем печи составляет 2,2 тыс. кубических метров, проектная мощность — 2,5 млн тонн чугуна в год. Печь была построена за 18 месяцев. За время работ было уложено 26 тысяч тонн бетона, смонтировано 21,5 тысячи тонн металлоконструкций. Проложено 670 километров кабеля, 3 километра железнодорожных путей, 2 километра автомобильных дорог.
Стоимость строительства домны составила 15 млрд рублей.
Управление доменной печью № 7 полностью автоматизировано. Интеллектуальная система сама собирает и анализирует статистическую информацию, после чего определяет оптимальный технологический режим доменной плавки. Все трудоемкие операции на горне механизированы. Такие технологические решения обеспечивают высокую эффективность работы всего доменного передела комбината, как с точки зрения производительности, так и с точки зрения сокращения издержек.
Домна оборудована двумя литейными дворами с полностью закрытыми главными и транспортными желобами, автоматизированными системами верхней и нижней загрузки сырья, воздухонагревателями бесшахтного типа и мощными аспирационными установками. Степень очистки воздуха выросла в 2,5 раза по сравнению с действующими печами, что делает печь самой «чистой» в российской металлургии: выбросы во время выпусков чугуна улавливаются и очищаются в рукавных фильтрах от примесей, что позволяет свести к минимуму загрязнение атмосферы.
В настоящее время на ЕВРАЗ НТМК действуют две доменные печи ДП-5 и ДП-6 с полезным объемом 2200 м3 каждая, которые являются самыми высокопроизводительными и экономичными не только в России, но и в Европе.
В начале 2000-ых первые четыре домны Нижнетагильского металлургического комбината были выведены из эксплуатации и демонтированы. Символично, что ДП-7 была возведена на площадке ДП-3, первой домны с которой для НТМК всё начиналось.
Новая печь ДП-7, обеспечит бесперебойность выплавки чугуна, на время капитального ремонта шестой печи, благодаря чему выплавка сохранится на уровне 5 млн тонн.
О компании
ЕВРАЗ является вертикально-интегрированной металлургической и горнодобывающей компанией с активами в России, США, Канаде, Чехии, Италии и Казахстане. Компания входит в число крупнейших производителей стали в мире. В 2017 году ЕВРАЗ произвел 14 млн тонн стали. Собственная база железной руды и коксующегося угля практически полностью обеспечивает внутренние потребности ЕВРАЗа. Компания входит в ведущий индекс Лондонской Фондовой Биржи FTSE-100. ЕВРАЗ объединяет около 80 000 сотрудников по всему миру. Консолидированная выручка ЕВРАЗа за 2017 г. составила 10 827 млн долл. США, консолидированная EBITDA — 2 624 млн долл. США.
Битва за металл: самые известные в мире доменные печи
© РИА Новости / Макс Альперт / Перейти в фотобанк В этот день, 31 января 1932 года произошло знаковое событие для нашей отечественной промышленности – была запущена первая доменная печь Магнитогорского металлургического комбината, и вместе с тем дан старт работе самого предприятия. В честь этого сайт «РИА Недвижимость» вспоминает самые известные в мире домны и изучает особенности их строительства.
ММК, или попросту Магнитка, был построен в рекордные сроки – всего за три года. Работа велась круглосуточно, использовался преимущественно ручной труд. Квалифицированных специалистов тогда в СССР было немного, большинство рабочих были неграмотными, что также осложняло дело. Американские инженеры, участвовавшие в проекте в качестве консультантов, призывали не форсировать события и отложить запуск. Тем не менее, 31 января 1932 года домна заработала, а 1 февраля уже был получен первый чугун.
В этот день, 31 января 1932 года произошло знаковое событие для нашей отечественной промышленности – была запущена первая доменная печь Магнитогорского металлургического комбината, и вместе с тем дан старт работе самого предприятия. В честь этого сайт «РИА Недвижимость» вспоминает самые известные в мире домны и изучает особенности их строительства.
ММК, или попросту Магнитка, был построен в рекордные сроки – всего за три года. Работа велась круглосуточно, использовался преимущественно ручной труд. Квалифицированных специалистов тогда в СССР было немного, большинство рабочих были неграмотными, что также осложняло дело. Американские инженеры, участвовавшие в проекте в качестве консультантов, призывали не форсировать события и отложить запуск. Тем не менее, 31 января 1932 года домна заработала, а 1 февраля уже был получен первый чугун.
© РИА Новости / Валерий Шустов / Перейти в фотобанк Комбинат и сегодня играет значительную роль в российской промышленности. В апреле прошлого года доменные печи №9 и №10 вышли на рекордные для себя показатели, выплавив 157,5 и 156,5 тысяч тонн чугуна. Кстати, домна №9 на момент своего запуска в 1964 году была крупнейшей в Европе по объему полезной площади – 2014 кубических метров. Такой же объем и у запущенной два года спустя десятой домны. Последняя несколько лет назад в ходе реконструкции была оснащена специальными системами, значительно уменьшающими выбросы загрязняющих веществ в атмосферу, и это было важным событием в области экологии.
Всего же за свою 85-летнюю историю Магнитка выплавила более 600 миллионов тонн чугуна.
Комбинат и сегодня играет значительную роль в российской промышленности. В апреле прошлого года доменные печи №9 и №10 вышли на рекордные для себя показатели, выплавив 157,5 и 156,5 тысяч тонн чугуна. Кстати, домна №9 на момент своего запуска в 1964 году была крупнейшей в Европе по объему полезной площади – 2014 кубических метров. Такой же объем и у запущенной два года спустя десятой домны. Последняя несколько лет назад в ходе реконструкции была оснащена специальными системами, значительно уменьшающими выбросы загрязняющих веществ в атмосферу, и это было важным событием в области экологии.
Всего же за свою 85-летнюю историю Магнитка выплавила более 600 миллионов тонн чугуна.
Без мартеновских печей
В кислородно-конвертерном цехе № 2 площадки строительного проката «Евраз ЗСМК»
Фото: Виталий Волобуев
Две доменные печи там проходят всего лишь третью кампанию (так называют 15-летний период, в течение которого печь работает без остановок — до капитального ремонта), а первая, запущенная еще в 1964 году, сейчас является самой современной. Да и сам комбинат исторически был современным и технологичным предприятием — здесь, к примеру, никогда не было мартеновских печей, а мощности еще в советские годы запускались на основе АСУ. В прошлом году комбинат, несмотря на сокращение спроса на сталь по всему миру, произвел 6 млн тонн чугуна и выплавил более 6,84 млн тонн стали — рекорд, в последний раз установленный лишь по итогам далекого 1990 года. В составе объединенного «Евраз ЗСМК» это предприятие сейчас называют площадкой строительного проката, имея в виду, что основной вид производимой здесь продукции — арматура, проволока, швеллеры, уголки и т. п., всего около ста наименований.
Комбинат работает по классической и самой распространенной ныне в черной металлургии замкнутой схеме, с использованием кислородно-конвертерного метода получения стали. Собственная аглофабрика производит агломерат (в сутки Запсиб «съедает» порядка 450–500 вагонов железорудного концентрата, из которого и готовится агломерат — по сути, оксид железа), который по конвейеру поступает в доменный цех, где в трех печах (их суммарный объем 8 тыс. кубометров) переплавляется в чугун. «Жидкий чугун — это полупродукт, его можно и в чушках продавать. Мы так тоже делаем, но немного. Основная масса чугуна — либо в ковшах, либо в миксерах — идет в два конвертерных цеха, где с помощью кислорода конвертируется в сталь. Дальше ее превращают либо в слиток, который потом будет обжат в блюминге и в итоге станет заготовкой, либо направляют в машину непрерывного литья заготовок. А уже оттуда заготовки идут на прокат, и там мы получаем конечную продукцию», — на пальцах объясняет технический директор ОАО «Евраз ЗСМК» Аркадий Амелин. Кислородно-конвертерные цеха оснащены тремя конвертерами емкостью по 160 тонн каждый и двумя — по 350 тонн. В них чугун смешивают с уже расплавленным металлоломом: эти гигантские ковши сначала раскачиваются, перемешивая ингредиенты, а потом накрываются крышкой и, с шипением и грохотом, становятся сосудом для химической реакции, итог которой — сталь необходимых марок.
Чтобы получить чугун, доменным печам необходимо топливо, в основном кокс, который производится здесь же, на площадке строительного проката «Евраз ЗСМК», на шести коксовых батареях. Недостатков у кокса хватает — и воздух он загрязняет, и стоит непомерно дорого. Однако «разжечь» домны совсем без твердого топлива невозможно, зато можно максимально снизить долю кокса в тонне чугуна. Например, с помощью природного газа (он уже подключен к печам), который стоит дешевле. Но лучше всего — с помощью так называемого пылеугольного топлива (ПУТ). «Мир сейчас процентов на сорок перешел на ПУТ, новые доменные печи без таких установок даже не строятся, — рассказывает Аркадий Амелин. — Германия, к примеру, сократив производство к
Полная версия материала доступна только подписчикам
Читать материалы в полном объеме могут только те, кто оформил платную подписку на ONLINE-версию журнала.